在生產(chǎn)基地中，一條由50個(gè)左右的機(jī)器人共同操作的焊接流水線正在進(jìn)行作業(yè)。2月18日，綠源集團(tuán)控股有限公司（02451.HK，以下簡稱“綠源”）全國第四個(gè)智能制造基地投產(chǎn)。

在現(xiàn)場，綠源首席執(zhí)行官胡繼紅透露，未來1-3年將引入人形機(jī)器人進(jìn)廠“打工”。“我們目前機(jī)器人的運(yùn)用主要還是在制造流程當(dāng)中，在裝配端，比如擰螺絲等步驟上，也希望未來由機(jī)器人來完成。”胡繼紅說道。

胡繼紅回憶，2008年，第一臺(tái)焊接機(jī)器人在綠源工廠中作業(yè)。這也是國內(nèi)電動(dòng)車行業(yè)首個(gè)焊接機(jī)器人流水線。當(dāng)管料從加工島輸出之后，焊接機(jī)器人流水線將會(huì)承接下一步的管材焊接工作。焊接火力、焊接走姿等指標(biāo)都關(guān)系著車架成品的合格率。

相比于人工作業(yè)，焊接機(jī)器人通過機(jī)械臂的操作，焊點(diǎn)更加均勻，能做到左右受力相同，提升了車架制造的一致性。一位工人告訴第一財(cái)經(jīng)記者，相比傳統(tǒng)的焊接方式，焊接機(jī)器人流水線飛濺更少，焊縫成型也更加均勻，“焊接的槍頭磨損性也更可控，焊接密度高，比人工焊接的車架質(zhì)量更穩(wěn)定。”

機(jī)械化和自動(dòng)化的設(shè)備，使得工廠的生產(chǎn)效率和精度有所提升。自動(dòng)化升級(jí)之后，綠源又引入了MES制造執(zhí)行系統(tǒng)。綠源副總裁倪博原表示，在2018年引入MES制造執(zhí)行系統(tǒng)之后，生產(chǎn)設(shè)備的智能互聯(lián)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)。

據(jù)了解，綠源重慶生產(chǎn)基地全部達(dá)產(chǎn)后，可年產(chǎn)電動(dòng)車200萬輛，產(chǎn)值40億元，帶動(dòng)當(dāng)?shù)爻^2000人的就業(yè)。這也是目前綠源在國內(nèi)單體規(guī)模最大的總裝車間。根據(jù)綠源的規(guī)劃，重慶生產(chǎn)基地總規(guī)劃將達(dá)到654畝，最大可規(guī)劃16條生產(chǎn)線，滿足400萬臺(tái)規(guī)模生產(chǎn)。