2024年，追趕電動化、智能化進程成為車市“內(nèi)卷”的主題，從卷成本、卷售價、卷流量，逐漸過渡到卷產(chǎn)品迭代速度、卷智駕功能更新頻率等，急功近利謀快速變現(xiàn)的浮躁之風攪動著新能源汽車發(fā)展，盲目比成本價、比迭代速率，無法從根本上協(xié)調(diào)行業(yè)健康可持續(xù)發(fā)展，如何從產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)優(yōu)化質(zhì)價比，做到采購、生產(chǎn)、銷售全鏈路管理把控，以創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展，成為企業(yè)需要思考的新課題。

針對行業(yè)現(xiàn)狀，作為合資車企代表的廣汽本田亮出破局“內(nèi)卷”的新利劍——廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，該工廠也是Honda全球第一座全新建設(shè)的新能源智造基地，標志著廣汽本田步入電動化和智能化新的發(fā)展階段。根據(jù)規(guī)劃，新工廠每年設(shè)計產(chǎn)能為12萬輛。

即便在行業(yè)競爭加劇的當下，廣汽本田也沒有盲目趕工追速，而是始終秉持長期主義造車，傳承26年“廣本質(zhì)造”大廠體系積淀厚積薄發(fā)，從無到有、傾力打造、從頭開始制定適配新能源制造的更優(yōu)方案。新工廠在空間利用、設(shè)施配套上更為靈活高效，集合30多項全球領(lǐng)先、50多項國內(nèi)領(lǐng)先、近60項Honda全球首次應(yīng)用的技術(shù)工藝，實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”，再創(chuàng)“數(shù)智·零碳”新標桿。

今年7月，廣汽本田發(fā)布“蘊新智遠”企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型升級計劃，此次廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠投產(chǎn)即是轉(zhuǎn)型升級計劃重要的落地舉措，通過全面應(yīng)用行業(yè)領(lǐng)先的新能源智造科技，助力企業(yè)加速智電轉(zhuǎn)型，打造“更智能、更綠色、更高效”的廣汽本田。

回歸造車初心，數(shù)智質(zhì)造好車

自今年7月以來，國內(nèi)新能源汽車月度滲透率已連續(xù)5個月突破50%，乘著發(fā)展的東風，新能源車型層出不窮，但與此同時，新能源汽車的質(zhì)量安全問題始終是社會關(guān)注的焦點。今年以來，包括地下停車場電動汽車起火事件、汽車零部件以次充好問題等接連引起行業(yè)關(guān)注。如何打造讓消費者用著放心、品質(zhì)卓越的新能源汽車，除了技術(shù)的創(chuàng)新，關(guān)鍵還在于從源頭抓起的極致生產(chǎn)。

鍛造極致品質(zhì)是廣汽本田一貫的追求，新能源車同樣如此。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在Honda全球四輪相關(guān)工廠的經(jīng)驗智慧上，以國內(nèi)先進的數(shù)字化和智能化技術(shù)設(shè)備賦能生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)高效率、高標準、高品質(zhì)造車。

在行業(yè)智能化水平不斷提升的大背景下，生產(chǎn)端的智能化設(shè)備能夠幫助車企提升對車輛的品控能力。基于此，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠引入更智能的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強化數(shù)據(jù)分析應(yīng)用，以“智慧大腦”實現(xiàn)生產(chǎn)全流程智能化管理，同時打通研產(chǎn)銷全流程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)高效精準個性化生產(chǎn)。導(dǎo)入全流程RFID技術(shù)，讓每臺車都擁有一個“數(shù)字ID”，集成生產(chǎn)過程的上萬個數(shù)據(jù)，“一車一檔”的品質(zhì)大數(shù)據(jù)管控，讓汽車品質(zhì)終生可追溯。

為實時監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量、把控設(shè)備健康狀態(tài)、對設(shè)備進行預(yù)測性維護等，新工廠還配置了智能的設(shè)備在線管理系統(tǒng)，設(shè)備參數(shù)實時監(jiān)控和預(yù)測性維護，助力設(shè)備故障削減50%，極大提升車輛高品質(zhì)生產(chǎn)的穩(wěn)定性。通過對四大車間深度導(dǎo)入智能化設(shè)備，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠得以實現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)，打造先進、高品質(zhì)的新能源產(chǎn)品。

除了先進的數(shù)字化和智能化技術(shù)應(yīng)用，廣汽本田的質(zhì)量管理體系是一流產(chǎn)品品質(zhì)的重要保障。新車出廠前還需要經(jīng)過400多項動靜態(tài)檢測等，嚴格遵守120%合格率的“非常規(guī)”目標，以“嚴于圖紙要求”、“高于行業(yè)標準”精心打磨品質(zhì)，保證每一輛車都是穩(wěn)定高品質(zhì)的廣汽本田制造標準。通過充分的生產(chǎn)試作檢證、整車及零部件耐久可靠性檢證、三高試驗（高原、高寒、高熱）等一系列品質(zhì)檢證過程，廣汽本田每一款量產(chǎn)車型都足夠成熟、完善。

基于對高工藝水準和高品質(zhì)水平的追求，廣汽本田新車品質(zhì)受到市場廣泛認可。2020～2024年，廣汽本田實現(xiàn)J.D. Power中國新車質(zhì)量研究SM（IQS）主流品牌新車質(zhì)量五連冠，再次印證了“廣本質(zhì)造”的深厚底蘊，堅持為中國市場造高品質(zhì)好車。

長期主義造車，再創(chuàng)綠色標桿

站在新能源汽車高速發(fā)展的十字路口，廣汽本田加速智電轉(zhuǎn)型，以長期主義堅守高價值造車和可持續(xù)發(fā)展理念，積極履行主流車企的社會責任。根據(jù)企業(yè)“碳中和”戰(zhàn)略，廣汽本田將于2045年前（力爭2040年）實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產(chǎn)階段，以及整車使用階段的碳減排規(guī)劃，致力于成為汽車行業(yè)碳排放管理水平領(lǐng)跑者。基于這一戰(zhàn)略，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標，通過全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，打造“零碳”標桿。

通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)保管理體系，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的極致綠色。在原材料方面，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在Honda全球體系內(nèi)首次采用全新開發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料。在生產(chǎn)工藝方面，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠采用鋯化薄膜前處理工藝，實現(xiàn)有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實現(xiàn)噴漆廢水0化。在環(huán)保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標準進一步降低78%，遠低于歐美等地區(qū)的工廠均值。

與此同時，新工廠通過系列創(chuàng)新舉措，切實為節(jié)能減排做出貢獻。能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化方面，新廠區(qū)內(nèi)敷設(shè)了總計22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計每年將發(fā)電約2200萬kWh，用于廠區(qū)自身用電，每年削減碳排放達13000噸。能源效率提升方面，新工廠建設(shè)了行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)智化高效制冷站，預(yù)計節(jié)約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預(yù)計節(jié)約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。節(jié)能管理方面，導(dǎo)入智慧的能源管理系統(tǒng)，實時對工廠內(nèi)的用能終端進行精準監(jiān)控。在高功率設(shè)備建立能源AI模型的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)智能開關(guān)機控制，以多維度的智能化手段實現(xiàn)極致節(jié)約的用能管理?；?S3R（簡化、小型化、能源資源回收、循環(huán)再利用）的理念，新工廠推行了超過170項具體措施，全流程實施節(jié)能降碳活動，獲得了良好的經(jīng)濟和社會效益，并獲得了由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書，實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。

全新的新能源工廠投產(chǎn)是廣汽本田加速智電轉(zhuǎn)型的重要里程碑，也是對當前激流勇進、暗藏隱患的新能源車市注入的一劑強心針。作為真正的長期主義者，廣汽本田始終將品質(zhì)與可靠置于首位，堅定不移走綠色發(fā)展，為推動行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展樹立了新的典范。